ABS是一种应用广泛的工程塑料，在各类手板加工中占据重要地位，约占手板总量的80%左右。其强度能很好地满足各类手板加工的需求，比如功能测试、打磨上色等。在打磨ABS材质时相对容易，且能保证表面光滑程度。同时，若手板制作完成后需要进行表面上色和丝印，ABS材料较好的表面粘性也能满足这一要求，不会过于光滑。此外，ABS材料还具有抗冲击性、耐腐蚀性，能抵御低温和一般热性物质的侵袭，因此被广泛应用于家电、机壳、玩具、汽车、机械仪表等众多行业和领域。
在进行手板ABS外壳加工时，了解这些材料特性至关重要。因为材料特性会直接影响加工定位的方式和效果。例如，由于其强度和粘性特点，在选择定位夹具和定位方法时，需要考虑既能牢固固定又不会对材料表面造成损伤。
编程是手板ABS外壳加工的关键环节之一。根据客户所提供的3D图纸，编程人员需要进行数据编写程序，让数控加工设备根据这些3D数据进行走刀和翻面加工。在编程过程中，精确的坐标定位和合理的加工路径规划对于后续的加工定位起着决定性作用。
首先，编程人员要准确地将3D图纸中的尺寸和形状信息转化为数控设备能够识别的代码。任何坐标数据的偏差都可能导致加工出来的手板与设计要求不符，从而影响定位的准确性。例如，如果在编程时对某个关键部位的坐标设置出现误差，那么在实际加工中该部位的位置就会偏移，后续的组装和使用就会受到影响。
其次，加工路径的规划也会影响加工定位。合理的加工路径可以减少刀具的空行程，提高加工效率，同时也能保证加工的精度。比如，采用环切加工路径可以使刀具均匀地切削材料，减少因切削力不均匀而导致的工件变形，从而更好地保证加工定位的准确性。
在材料准备阶段，选择合适的ABS塑料材料和准备适当尺寸的毛坯是关键。对于手板ABS外壳加工的定位来说，材料的平整度和尺寸精度非常重要。
在选择ABS材料时，要确保其密度均匀，表面无明显的缺陷和变形。一般来说，ABS材质的密度在1.3左右，购买时通常是板材形式，需要根据实际加工需求切割成合适的大小。在切割过程中，要保证切割尺寸的精度，误差应控制在极小范围内。因为毛坯的尺寸偏差会直接影响后续的加工定位，若尺寸过大或过小，可能会导致夹具无法正确安装或定位不准确。
同时，对于毛坯的表面平整度也有较高要求。如果毛坯表面不平整，在安装到加工设备上时就无法实现良好的贴合，从而影响定位的稳定性。因此，在材料准备阶段，需要对毛坯进行必要的预处理，如打磨、校平，以确保其表面平整度符合加工要求。
走心机加工是制造手板模型的常用方法，尤其适合加工精度要求高的小型复杂零件。在走心机加工过程中，夹具安装和加工过程中的定位技巧至关重要。
将ABS塑料毛坯安装在走心机上时，要确保夹具能够牢固地固定毛坯，同时又不会对毛坯造成过度的挤压或损伤。夹具的选择应根据毛坯的形状和尺寸进行合理搭配。例如，对于圆柱形的毛坯，可以选择三爪卡盘进行定位和夹紧；对于方形的毛坯，则可以使用平口钳或专用的夹具进行固定。
在安装夹具时，要保证夹具的中心与走心机的主轴中心重合，并且夹具的安装方向要与加工路径一致。这样可以确保在加工过程中，毛坯能够按照预定的轨迹进行加工，提高加工定位的准确性。此外，在安装夹具后，还需要进行必要的调整和校准，以消除夹具安装过程中可能产生的误差。
走心机按照编程指令对毛坯进行铣削、车削、钻孔等加工时，要实时监控加工过程中的定位情况。通过调整刀具的进给速度、切削深度等参数，可以控制加工过程中的切削力，减少因切削力过大而导致的工件位移和变形。
同时，在加工过程中要定期进行尺寸测量和检查，及时发现并纠正定位偏差。例如，使用千分尺、卡尺等测量工具对加工部位的尺寸进行测量，与设计要求进行对比。如果发现尺寸偏差超出允许范围，要及时调整加工参数或重新进行定位，以保证加工质量。
后处理阶段包括去毛刺、表面处理等工序，这些工序虽然是在加工完成后进行，但也会对最终的加工定位产生影响。
在去毛刺过程中，如果操作不当，可能会导致工件表面局部变形，从而影响定位的准确性。例如，使用砂纸打磨毛刺时，如果用力不均匀，可能会使工件表面出现凹凸不平的情况，进而影响后续的装配和使用。因此，在去毛刺时，要采用合适的工具和方法，确保去毛刺的过程不会对工件的定位产生不良影响。
如果在去毛刺后发现定位出现偏差，可以通过轻微的打磨或修正来进行调整。例如，如果某个部位的毛刺去除后导致尺寸变小，可以通过对相邻部位进行适当的打磨，使整个工件的尺寸和形状恢复到符合定位要求的状态。
表面处理如喷砂、抛光等工序可以提升产品的外观和性能，但也可能会对工件的尺寸和形状产生一定的影响。在进行表面处理时，要严格控制处理的参数，避免因处理过度而导致工件尺寸变化过大。
如果表面处理后发现定位出现问题，可以通过重新测量和调整来进行修正。例如，如果抛光后工件的某个表面厚度变薄，导致装配时出现间隙过大的情况，可以通过对其他相关部位进行适当的加工或调整，以保证整个手板ABS外壳的定位精度。
质量检验是确保手板ABS外壳加工定位精度的最后一道关卡。通过尺寸检查和功能测试等手段，可以及时发现定位过程中存在的问题，并采取相应的措施进行修正。
尺寸检查是质量检验的重要环节之一。使用高精度的测量工具，如三坐标测量仪等，对加工完成的手板ABS外壳的各个部位进行精确测量。将测量结果与设计图纸进行对比，检查尺寸是否符合要求。如果发现尺寸偏差超出允许范围，要分析原因并进行相应的处理。可能的原因包括编程误差、加工过程中的定位偏差、后处理过程中的变形等。针对不同的原因，采取相应的修正措施，如重新编程、调整加工参数、进行局部修正等。
功能测试也是质量检验的重要内容。将加工完成的手板ABS外壳进行装配测试和性能测试，检查其在实际使用中的功能是否正常。例如，对于家电外壳，要检查其安装是否牢固、按键是否灵敏、散热孔是否畅通等；对于汽车零部件外壳，要检查其与其他部件的配合是否紧密、是否存在干涉现象等。如果在功能测试中发现问题，要进一步分析原因，看是否是由于定位不准确导致的。如果是定位问题，要及时进行调整和修正，以确保手板ABS外壳能够满足实际使用的要求。
综上所述，手板ABS外壳加工定位是一个涉及多个环节的复杂过程。从材料特性的认知到编程、材料准备、加工过程、后处理以及质量检验等各个环节，都需要严格控制和精确操作，才能确保加工定位的准确性，从而生产出高质量的手板ABS外壳产品。